采用弹性体的新型粘合剂可使汽车更轻、碳排放更低
名古屋大学的研究人员在汽车行业结构胶粘剂方面取得了重大进展。这种新一代胶粘剂有望通过提供前所未有的冲击强度（比不含任何橡胶添加剂的传统环氧基胶粘剂高出 22 倍）来彻底改变材料粘合方式。通过使用强度更高、更灵活的粘合剂连接汽车零部件，可以生产出使用铝和纤维增强塑料等更轻质部件的汽车。该研究结果发表在《ACS 应用材料与界面》上。
名古屋大学研究员 Atsushi Noro 解释道：“高强度和耐久性的结构胶粘剂对于汽车、飞机和建筑物的组装至关重要。”
“环氧树脂基粘合剂被广泛使用；然而，它们缺乏柔韧性，因此在撞击下容易损坏。为了克服这个问题，我们将氢键苯乙烯热塑性弹性体与粘合剂结合在一起，制成了一种既具有柔韧性又具有出色抗冲击性的新型粘合剂。”
这种新型粘合剂是与爱信化学公司合作研发的。他们的创新粘合剂为氢键苯乙烯热塑性弹性体（名古屋大学之前发明的）开辟了新用途。
氢键苯乙烯热塑性弹性体是一种具有橡胶特性的聚合物，可拉伸并恢复到其原始形状。这些特性使得能够制造出更坚固的粘合剂，并在撞击过程中改善应力消散。
此外，粘合剂中弹性体内部形成的氢键使其在压力下瞬间分离并重新连接，进一步提高了其韧性。
这一突破对汽车行业具有重要意义，因为它解决了轻量化、多材料车辆设计中对更强、更灵活的粘合剂的需求，该粘合剂能够粘合不同的材料。
Noro 表示：“结构胶粘剂有望在减轻汽车重量方面发挥关键作用，这对于提高燃油效率和降低排放至关重要。这种胶粘剂能够粘合各种材料，如金属和纤维增强塑料，从而能够在不影响安全性或性能的情况下设计出更轻的汽车。这一进展是实现碳中和社会的重要一步。”
尽管它有望成为汽车行业追求可持续性和性能的宝贵工具，但研究人员预计，随着研究的继续，它可以用于其他行业，如航空航天和建筑业，减轻所用材料的重量并改善这些重工业的碳成本。
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